锻件毛坯选择不合理会怎样?

       锻件毛坯选择不合理会导致产生折叠在模锻件工艺设计过程中,受到毛坯选择不合理等因素的影响,坯料在型腔内常会发生回流或是对流现象,进而产生较为明显的折叠。常规法兰盘的制作成型过程。随着冲头直径与毛坯直径。之间比值的逐渐加大,折叠现象的发生率也会逐步降低,相反,则折叠现象的发生率会偏高。

       模具型腔尺寸比例值的增加,也就是型腔的逐步加深、变窄,能够大大降低折叠的发生率,相反,则折叠现象的发生率会偏高。随着冲头边缘圆角半径的逐渐加大,折叠的发生率会有所降低,相反,则折叠现象的发生率会偏高。然而,半径仅会影响高径较大的坯料,但其对于高径较小冲头的影响较小。

锻件

       锻件多次装拆模具所产生的折叠,一般情况下,模具的使用温度为25℃。在多火次生产过程中,锻件火次之间的修理温度为室温。而在下一火次生产之前,则需要对模具进行再装、升温、拆卸等处理,上一火次与这一火次处理后的模具对击中心通常不会完全重合。上模腔中的锻件凸台无法完全进入上模型腔,这就会导致对击偏离的一侧发生折叠现象。这种折叠现象的发生与锻件变形所导致的折叠较为相似,但两者的产生原因则完全不同,其主要处理方法为最大限度地减少模锻火次,以实现工艺技术水平的提高。

       锻件变形所导致的折叠,上模块中存在不连续、凸台形状的锻件,经过多火次模锻处理后,受到操作过程中摔打以及冲孔切边等因素的影响,模锻件通常会发生不同程度的变形现象。在下个火模锻中,随着上一火锤击中心与这一火次相同,但是,已成型的凸台无法全部置入上模型腔中,而模锻件的某一边缘凸台处就会产生折叠现象,且处理措施越多,折叠的发生率越高,程度越严重。所以,在模锻件工艺过程中,应最大限度地减少火次,尽可能做到一火成型。

       一料多锻模锻法是将一件坯料在模锻成形后以获得≥2件(或≥2种)材料牌号与批次相同和力学性能相同或相近锻件的一种模锻成形方法。模锻件多数为一料一锻成形(即将一件坯料在模锻成形后只获得一件或一种锻件),但在特定条件下也可实现一料多锻成形(主要有一模多锻、连续多锻、调头模锻、复合模锻、废料再锻和多件合锻等6种成形方式)。

锻件

       理论与实践表明,一料多锻模锻法如果运用合理,可有效改善锻造工艺性,节约金属材料,提高锻件质量,提高锻造效率和降低锻件成本。否则,会导致锻造工艺性差、浪费金属材料、锻件质量差、锻造效率低及锻件成本高等现象。

       一料多锻模锻法具有一定的约束条件(或不适宜条件),只要具有以下内容之一的皆不适宜一料多锻(尤其不适宜一模多锻、连续多锻、调头模锻及复合模锻等成形方式)。

       锻件重量大、锻件水平投影面积大、锻件形状过于复杂、锻造温度范围过窄、锻模模膛深度大、不经制坯直接终锻变形量过大、在一火次模锻中的制坯工步数≥3、锻模使用数量需增加及锻造设备使用数量需增加的等。一料多锻模锻法是一项系统工程,有效确定约束条件和适宜条件是实现一料多锻可靠性、有效性和时效性的前提条件之一。



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