锻件锻后冷却不当会产生哪些问题?

       锻件锻压主要按成形方式和变形温度进行分类。按成形方式锻压可分为锻造和冲压两大类;按变形温度锻压可分为热锻压、冷锻压、温锻压和等温锻压等。

       热锻压是在金属再结晶温度以上进行的锻压。提高温度能改善金属的塑性,有利于提高锻件的内在质量,使之不易开裂。高温度还能减小金属的变形抗力,降低所需锻压机械的吨位。但热锻压工序多,工件精度差,表面不光洁,锻件容易产生氧化、脱碳和烧损。

锻件

       冷锻压是在低于金属再结晶温度下进行的锻压,通常所说的冷锻压多专指在常温下的锻压。温锻压是在高于常温、但又不超过再结晶温度下的锻压。温锻压的精度较高,表面较光洁而变形抗力不大。在常温下冷锻压成形的工件,其形状和尺寸精度高,表面光洁,加工工序少,便于自动化生产。许多冷锻、冷冲压件可以直接用作零件或制品,而不再需要切削加工。但冷锻时,因金属的塑性低,变形时易产生开裂,变形抗力大,需要大吨位的锻压机械。

       等温锻压是在整个成形过程中坯料温度保持恒定值。等温锻压是为了充分利用某些金属在等一温度下所具有的高塑性,或是为了获得特定的组织和性能。等温锻压需要将模具和坯料一起保持恒温,所需费用较高,仅用于特殊的锻压工艺,如超塑成形。

       锻件锻后冷却不当产生的缺陷通常有冷却裂纹和网状碳化物。

       锻后冷却过程中,锻件内部会由于冷却速度过快而产生较大的热应力,也可能由于组织转变引起较大的组织应力。如果这些应力超过锻件的强度极限,则使锻件产生光滑细长的冷却裂纹。

       在锻造合碳量高的钢时,如果停锻温度高,冷却速度过慢,则会造成碳化物沿晶界呈网状析出。例如,轴承钢在870~770℃缓冷,则碳化物沿晶界析出。网状碳化物在热处理时易引起淬火裂纹。另外,它还使零件的使用性能变坏。

锻件

       锻件锻后热处理工艺不当产生的缺陷通常有硬度过高或硬度不够和硬度不均。

       硬度过高或硬度不够是由于锻后热处理工艺不当而造成的锻件硬度不够的原因是淬火温度太低;淬火加热时间太短;回火温度太高;多次加热引起锻件表面严重脱碳;钢的化学成分不合格等。由于锻后热处理工艺不当而造成的锻件硬度过高的原因是正火后冷却太快;正火或回火加热时间太短;钢的化学成分不合格等。

       造成硬度不均的主要原因是热处理工艺规定不当,例如一次装炉量过多或保温时间太短;或加热引起锻件局部脱碳等。