冷轧工作辊硬度要求很高，淬火后只能进行100-180℃的低温回火。在此温度下长时间的回火可以部分消除淬火应力避免，同时调整辊身硬度达到技术要求的范围并使组织稳定。

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冷轧工作辊在轧辊类产品中质量要求最高，因而也是材质特殊、制造工艺复杂的高技术产品。

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支承辊是轧辊产品中尺寸大，重量大、制造难度很大的品种，技术含量很高。现代支承辊制造技术中，锭型设计运用了计算机数值模拟辅助设计技术，冶炼浇注是经过钢包精炼除气然后真空浇注，锻造工序普遍运用了KD法、FM法和WHF法等中心压实方法，在热处理工艺方面也有许多独特技术。

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用实物测试的方法也很困难。温度场可以进行动态测量，要在锻件上钻孔，埋热电偶，虽可测量温度变化过程，但只是有限几个点，且锻件遭到破坏。而组织状态和应力分布，则只有冷到室温后，测最后的表面上的值，若求内部分布情况需将锻件解剖。在热处理进行过程中是无法进行组织状态和应力应变的测量的。这样做人力、物力、财力花费很大，所得结果仍有很大的局限性。

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锻件的渗氮采用井式周期性炉为主，而且往往和大型井式渗碳炉合用，即渗碳渗氮二用炉。在制造渗碳炉时，可在此炉体上，再配上一套渗氮罐和专用炉盖。这样，由渗碳改用渗氮时，将渗碳内罐吊出，吊入渗氮罐即可进行渗氮。渗碳罐不能兼做渗氮用，因为渗碳罐壁上炭黑会严重影响渗氮正常进行。不锈钢渗氮罐还要在渗氮时起催化作用。

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锻件渗碳，以达到要求的渗层深度，满意的表面碳浓度，良好的渗层碳浓度梯度为目的。而在渗碳过程中，工艺参数确定后，主要是渗碳过程中炉内碳势、时间和温度三个可控制因素。

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钢的化学热处理是在一定温度下，在不同的活性介质中，向钢的表面渗入适当的元素，同时向钢内部深处扩散，以获得预期的组织和性能为目的的热处理过程，其渗层的性质与化学成分相同的钢的性质类似。

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在感应加热平面或内孔时，加热面接受的磁场效应很差，大部分电磁线不通过加热面，使加热效率低，有时甚至很难加热到淬火温度，导磁体的作用是驱赶电磁线向加热面通过，减少磁力线的逸散和提高了感应器的效率。它是平面和内孔感应加热中不可缺少的附件。此外，它还可以改善复杂形状锻件加热区磁场分布，以获得均匀的温度分布。

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锻件感应表面加热的方式有二种：连续移动式和固定式，连续移动法是感应器或锻件边加热边移动随即在移动中紧跟着边冷却淬火。而固定式是锻件加热淬火面在感应器中，感应器和锻件没有相对运动，待加热到温度后随即喷液冷却或将锻件整个投入到冷却介质中淬火。

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为了保证锻件的热处理质量，在制订工艺时选择恰当的工艺参数是十分重要的。目前锻件热处理工艺的制订基本上还是以工厂的实际生产经验为主。

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